薄膜制品擠出、吹塑加工工藝流程分享
一、擠出、吹塑工藝流程：
1、由擠出裝置擠出半熔融狀管坯；
2、當型坯到達一定長度時，模具移到機頭下方閉合，抱住管坯，切刀將管坯割斷；
3、模具移到吹塑工位，吹氣桿進入模具吹氣，使型坯緊貼模具內壁而冷卻定型(吹氣壓力0.25-0.8兆帕/s；
4、打開模具，取出制品。
二、管坯制造過程中的影響因素
擠出—吹塑成型首先是制造管坯。其質量對于制品的性能外觀的影響很大。
1、原料的選擇
在吹塑中原料的選擇很重要。首先要求原料的性能滿足制品的使用要求，其次是原料的加工性能必須符合吹塑工藝的要求。高密度聚乙烯取0.94-0.96克/厘米熔體指數(shù)范圍。低熔體指數(shù)樹脂吹塑時有利于防止型坯下垂，容易得到壁厚均勻的管坯。但是螺桿轉速增高時，低熔體指數(shù)的樹脂外觀粗糙。因此對于上述熔體指數(shù)范圍的選用，大中型吹塑制品以防止型坯下垂為主，宜偏低一些；小型吹塑制品選偏高一些。
2、溫度的控制
在擠出管坯過程中溫度控制的精確度對于管坯質量影響很大。例如溫度過低型坯表面粗糙，溫度高表面光澤好，但下垂嚴重。在擠出聚氯乙烯等容易熱降解的樹脂時，還要注意控制溫度使其不超過降解溫度。
3、 螺桿轉速對擠出管坯的影響
螺桿轉速是影響管坯質量的一個重要因素。高的擠出速度能夠提高產量，減少型坯下垂，但是型坯表面質量下降。尤其是剪切速率增大造成某些塑料，如高密度聚乙烯，可能出現(xiàn)熔體破裂現(xiàn)象。而且轉速提高時大量摩擦熱的產生使聚氯乙烯等塑料有瞬間降解的危險。所以一股吹塑機都選用大一點的擠出裝置，使螺桿轉速在70轉/分以下。
4、口模對擠出管坯的影響
口模是決定型坯尺寸及形狀的重要裝置，所以要求內表面光潔度應達到10且尺寸必須按設計要求加工?？谀６ㄐ投纬叽缫话憧蛇x用8倍口模芯棒之間隙數(shù)值。
三、吹塑過程中的影響因素
1、 吹氣壓力
吹塑中，通入壓縮空氣有兩個作用，一是利用壓縮空氣使熔融狀的管坯脹大而緊貼模腔壁，形成需要的形狀；二是對吹塑制品起冷卻作用。根據(jù)塑料品種和型坯溫度的不同，空氣壓力也不一樣，一般控制在0.2-0.7兆帕之間。對于粘度較低、容易變形的塑料如聚酰胺、纖維系塑料等取較低值；對于粘度和模量較高的塑料如PE聚乙烯，EAA乙烯丙烯酸甲酯等取較高值。此外，充氣壓力大小還與制品的大小、型坯的厚度有關。一般大容積和薄壁制品宜用較高壓力，而小容積和厚壁制品則使用較低壓力。最適宜的是能使制品在成型后外形、花紋等表露清晰的壓力。
2、充氣速度
為了縮短吹氣時間，以利于制品獲得較均勻的厚度和較好的表面，充氣速度(單位時間內流過的空氣體積)要盡可能大一些．但也不宜過大，否則會給制品帶來不良影響，一是會在空氣進口處造成真空，使這部分的型坯內陷，而當型坯完全吹脹時，內陷部分會形成橫隔膜片；其次是口模部分的型坯有可能被極快的氣流拉斷，造成廢品．為此需要加大吹管口徑或適當降低充氣速度。
3、吹脹比
通常把制品的尺寸與型坯尺寸之比稱為吹脹比，即型坯的吹脹倍數(shù)。當型坯的尺寸和重量一定時，制品的尺寸越大，型坯的吹脹比也越大。根據(jù)塑料的品種、性質、制品的形狀和尺寸以及型坯的尺寸等來決定吹脹比的大小。增大吹脹比固然可以節(jié)約材料，但制品壁厚變薄，強度和剛性降低，同時成型也變得困難。吹脹比過小，使消耗的塑料量增加，制品有效容積減少，冷卻時間加長，成本增加。因此，通常把吹脹比控制在2、4倍。
4、模溫和冷卻時間
為保證制品質量，模具的溫度應分布均勻，而且在冷卻過程中也要使制品受到均勻的冷卻，模溫一般保持在20-50℃。模溫過低，會使夾口處塑料的延伸性降低，不易吹脹，并使制品在此部分加厚，同時使成型因難，制品的輪廓和花紋等也不清楚。模溫過高，冷卻時間延長，生產周期加長。
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